Metallbau-ARGE stemmt das Großprojekt

Hand in Hand für Vodafone

Detailansicht von unten: der Vodafone Campus in Düsseldorf

Die Lamellen dienen als Sonnenschutz für die Büros der rund 5000 Mitarbeiter

Fast 35 km Aluminiumbleche wurden hier montiert

Die Alubleche lieferte die Schäfer Lochbleche GmbH & Co. KG aus Neunkirchen

Der Komplex entsteht seit 2010 auf dem ehemaligen Gelände einer Brauerei

Mit dem intelligenten Fassadenkonzept will Vodafone die LEED-Zertifizierung in Gold erreichen

Die ungewöhnliche Form macht das Bauprojekt, bestehend aus einem Hochhaus und drei anschließenden Gebäudeteilen, einzigartig

Nur ein Beispiel des "grünen" Gebäudegedankens: Durch die Tageslicht-Lenkung wird Energie für künstliches Licht eingespart

Wenn ein Mega-Projekt unter hohem Termindruck steht, hilft nur eine Kooperation mit verlässlichen Partnern. Am Vodafone Campus zeigten sich Metallbauer und Zulieferer als eingespieltes Team.

In Düsseldorf wird derzeit eines der größten Büro-Bauprojekte Europas umgesetzt: der Vodafone Campus. Ab Ende dieses Jahres soll die neue Konzernzentrale von Vodafone Deutschland mehr als 5000 Mitarbeitern alle Vorteile eines hochmodernen Firmensitzes bieten. Bei der Planung des Vodafone Campus haben wir den Fokus auf ein zukunftsweisendes und qualitativ hochwertiges Arbeitsumfeld, auf die Nachhaltigkeit des Gebäudekonzepts sowie auf die Erlebbarkeit unserer innovativen Produkte gelegt, erklärt Dirk Barnard, Geschäftsführer Personal Vodafone Deutschland.
Der Campus wird seit September 2010 in Düsseldorf-Heerdt zwischen Viersener und Brüsseler Straße auf dem ehemaligen Gelände der Gatzweiler Brauerei gebaut. Das Bauprojekt hat über 86.000 m² Brutto-Grundfläche. Dazu zählen neben einem Hochhaus die drei anschließenden Gebäudeteile A, B und C. Mit 19 Stockwerken und 75 Metern Höhe bildet die künftige Deutschlandzentrale eines der neuen Wahrzeichen der Stadt Düsseldorf. Sie soll das Unternehmen mit seinen Werten und seiner Kultur nach Außen und nach Innen repräsentieren.
Hochwertige Doppel-Isolierverglasungen mit vorgelagerten Aluminium-Großlamellen machen die Charakteristik der Gebäude aus. „Der Sonnenschutz sorgt für ein einheitliches Bild“, beschreibt Projektleiter Hermann Zaglauer von der Dobler Metallbau GmbH in Deggendorf, was das Objekt optisch so harmonisch wirken lässt. An Dobler ging der Fassaden-Auftrag für drei Gebäudeteile. Die Scheffer Metallbautechnik GmbH aus Aachen erhielt den Zuschlag für Bauteil B, sodass beide Metallbauer eine ARGE bilden konnten. „Eine technisch hochwertige und ansprechende Aufgabe“, skizziert Andreas Auf der Landwehr, Geschäftsführer der Scheffer Metallbautechnik, die Anforderungen des Fassadenkonzepts.

Nachhaltigkeit. 300 Millionen Euro investiert Vodafone Medienberichten zufolge in das Vorhaben und legt dabei besonderen Wert auf Nachhaltigkeit und Energieeffizienz. So soll am Ende die Zertifizierung mit dem LEED Gold-Status (Leadership in Energy and Environmental Design) stehen, einer international angesehenen Klassifizierung für „Grüne Gebäude“. Kernelement des nachhaltigen Entwurfs der Architekten der HPP Hentrich-Petschnigg & Partner GmbH ist die Gebäudehülle. „Das intelligente Fassadenkonzept dürfte alle Punkte für die LEED-Zertifizierung einfahren – vor allem bezüglich des Winter- und Sommerschutzes“, heißt es auf der Homepage des Campus-Projektes, die Vodafone eigens eingerichtet hat. „Auch der Schallschutz wurde hinsichtlich der Emissionen berücksichtigt.“ So werde zum Beispiel durch die Lenkung des Tageslichts ein beträchtlicher Anteil an Kunstlicht-Energie eingespart. Statt Dauer-Klimaanlage lassen sich viele Fenster öffnen und Frischluft empfangen.

Fassadenkonzept. „Wenn die Sonne zu sehr in die Räume strahlt, greifen automatisch Aluminium-Großlamellen als Sonnenschutz ein und verleihen den Räumen durch verstellbare Neigungswinkel angenehme Kühlung und Schatten“, erklärt der Mobilfunk-Anbieter die Pläne der Düsseldorfer Architekten, das Tageslicht durch intelligente Fassaden effektiv zu nutzen. Gleichzeitig seien die Lamellen so „offenporig“, dass man nach wie vor draußen etwas sehen könne.
Eine Sonderlochung, die die Schäfer Lochbleche GmbH & Co. KG für den Campus neu entwickelte. Weil der Komplex auf einem annähernd dreieckigen Grundriss errichtet wird, hat das Unternehmen aus Neunkirchen umfangreiche thermische Simulationen durchgeführt, um einen individuellen Neigungswinkel für die Fassade zu bestimmen. „Dieser ermöglicht für jede Himmelsrichtung und deren jeweils unterschiedliche Sonneneinstrahlung den optimalen Kompromiss aus Schutz vor übermäßiger Erwärmung und ausreichender Beleuchtung mit Tageslicht“, erläutert Bernd Heinze von Schäfer. „Und um der gebogenen Fassadenlinie des ovalen Hochhauses zu entsprechen, haben wir die Lochbleche zudem in einem definierten Winkel gefertigt – eine aufwendige Sache“, ergänzt der Vertriebssachbearbeiter. Zumal das Projekt mit 34.700 Laufmetern Aluminiumblech nicht nur ein großes Volumen erforderte, sondern für alle an der Fassade beteiligten Gewerke zudem unter einem hohem Termindruck stand.

Terminsache. „Von der Terminlage her war diese Projekt enorm kurz angelegt“, erzählt Zaglauer. Anfang Mai 2011 erhielt Metallbauer Dobler den Auftrag für die Komplettabwicklung von der Genehmigungsplanung bis hin zur Montage, erinnert sich der Projektleiter. „Und in der Kalenderwoche 43 waren wir mit Bauteil A schon dicht. Alle Elemente waren also montiert, damit der Innenausbau loslegen konnte, die Bauteile B und C folgten in der KW 49, das Hochhaus in KW 7.“ Keine 30 Wochen also für ein solches Mega-Projekt, was so manchen Betrieb an sein äußerstes Limit bringen kann.
Zaglauer hat deshalb mit den klassischen Maßnahmen für eine Vollauslastung reagiert: „Wir haben nicht nur unsere Kapazitäten erhöht, sondern auch Arbeiten und Leistungen rausgegeben, beispielsweise die Lochbleche an Schäfer und andere Bleche auch an Pohltec Fassaden aus Wertingen, weil wir solche Massen nicht bewältigen können.“ Von jetzt auf gleich eine große Menge durchlaufen lassen, das war auch für die Zulieferer die besondere Herausforderung.

Kapazitäten. Flachglas Wernberg beispielsweise fertigte rund 1160 Tonnen Isoliergläser des Typs Solarwer Super Neutral 62/34 vom Auftragseingang Anfang August bis Ende November 2011. „Die Glasmenge ist ohne große Vorlaufzeiten für jeden Lieferanten extrem“, sagt Objektleiter Adalbert Wiederer, bei Flachglas im 650-köpfigen Werk in Wernberg intern zuständig für das Projekt. „Wir haben rund 1000 Kunden. Wenn man dann kurzfristig 25 bis 30 Prozent der Kapazitäten für einen abzieht, ist das ein Balanceakt.“ Wiederer hat deshalb zwischenzeitlich ein anderes Schichtmodell eingeführt, um den hohen Zeitdruck bei der Produktion der Isoliergläser abzufedern. „Statt zwei haben wir mit vier Schichten sowie am Samstag und Sonntag gearbeitet. So ein Auftrag betrifft die gesamte Mannschaft, da muss jede Abteilung ihren Part leisten.“
Das war auch im Lackierwerk Hans-J. Kemper GmbH in Ennigerloh so, wo innerhalb kürzester Zeit 100.000 m² beschichtet werden und dann exakt nach Losgrößen koordiniert an den verschiedenen Bauabschnitten abgeliefert werden mussten. „So ein knappes Projekt zieht sich durch das komplette Unternehmen“, bestätigt Alexander Klesener, in dem 280-Mitarbeiter-Betrieb zuständig für Großobjekte. Kemper war formal von Schüco ins Boot geholt worden, die wiederum im Auftrag von Dobler das Profilsystem USC 65 für die Elementfassade anfertigten.

Kooperation. Auch für Klesener hatte die kurze Terminvorgabe einen sehr sportlichen Charakter. „Unter diesem Zeitdruck funktioniert ein solches Projekt nur, wenn sich alle verstehen und ständig abstimmen, also im wahrsten Sinne des Wortes zusammenarbeiten.“ Das kann Wiederer von Flachglas nur unterstreichen: „Der Drahtseilakt ist uns nur gelungen, weil das Vertrauen und Zusammenspiel etwa mit Dobler aus früheren Projekten schon stimmte und wir unbürokratisch arbeiten konnten.“
Eine solche Aufgabenstellung ist nur in Kooperation mit Zulieferern und Wettbewerbern zu stemmen, da sind sich alle Beteiligten unisono einig. „In einer ARGE, besonders mit Dobler, kann man große Bauvorhaben eher bewältigen als wenn man alleine dasteht“, ist auch Andreas Auf der Landwehr, Geschäftsführer des zweiten beteiligten Metallbauers Scheffer Metallbautechnik, überzeugt. „Da wird die Last auf mehrere Schultern verteilt, das ist einfach positiv.“ So war fast jedes Gewerk auf die eine oder andere Weise zweifach besetzt. „Wir hatten mit Lippert Metallbeschichtung auch ein zweites Lackierwerk, um die Masse in der kurzen Zeit in den Griff zu bekommen“, berichtet Zaglauer, dem ein Großteil der Koordinierungsaufgaben der Zulieferer zufiel, zu denen beispielsweise auch Warema mit ihren Raffstoren und Lichtlenkjalousien zählte.
Hilfreich sei, da sind sich die beiden Metallbaufirmen einig, in zeitkritischen Situationen auf ein verlässliches Partnernetzwerk setzen zu können. Zaglauer: „Bei solchen Projekten ist es wichtig zu wissen, wie die anderen ticken, damit man einschätzen kann, wie sie unter Druck reagieren.“ Denn tatsächlich habe anfangs eigentlich niemand daran geglaubt, dass die Metallbauer die Fassade termingerecht bewältigen, erinnert sich Zaglauer. „Das Geheimnis unseres Erfolgs war sicher, dass sich jeder der beteiligten Betriebe der zeitkritischen Situation bewusst war und wir untereinander eine sehr gute Kommunikation pflegen konnten. So ging alles Hand in Hand.“ Das sieht Heinze von Schäfer Lochbleche genauso. „So eine Aufgabe ist immer ein Zusammenspiel von vielen. Wir allein sind im Prinzip ein Rädchen, aber wenn das ausfällt, dann können die anderen nicht mehr weiter montieren.“
Die Montage selbst zeugt ebenfalls von einer stimmigen Kooperation, auch die Einbindung in die gesamten Baustellenabläufe. „Da gab es kaum Behinderungen unter den einzelnen Gewerken“, sagt Auf der Landwehr und ergänzt, was keineswegs selbstverständlich ist. „Die Baustelle war immer sauber und aufgeräumt, die Abläufe des GU stimmten, auch deshalb konnte alles koordiniert ablaufen.“ Kemper, Schäfer & Co. lieferten ihre definierten Losgrößen direkt an den jeweiligen Bauabschnitt. In den Bauteilen A, B und C wurde die Fassade im Bereich des Erdgeschosses und im Hochhaus zudem auch im ersten Obergeschoss als Pfosten-Riegelkonstruktion ausgeführt.
Die Metallbauer arbeiteten die Fassadenelemente in den drei Gebäudeteilen mit Baukränen an. Im Hochhaus montierten sie sie mit einem Minikran aus dem Geschoss heraus. „Den Baukran konnten wir hier nicht einsetzen, weil die Roharbeiten parallel nur mit einem Vorlauf von etwa fünf Geschossen ausgeführt wurden“, so Zaglauer.
Dass es zudem nicht nur organisatorische Vorteile hat, wenn alle am gleichen Strang ziehen statt sich mit Konkurrenzdenken zu behindern, das weiß Auf der Landwehr zusätzlich an einer Arbeitsgemeinschaft (ARGE) unter Metallbauern zu schätzen. „Es ist einfach positiv, dass man mit seinem ARGE-Partner auch gemeinsam lernt, Erfahrungen sammeln und wachsen kann.“