Moderne Schweißtechnik

Für den Betrieb Mesa gehört das Schweißen zu den zentralen Aufgaben. 55 Mitarbeiter erwirtschaften heute unter anderem mit der Herstellung von Schiffsausrüstung und Konstruktionen für den Anlagenbau rund vier Millionen Euro im Jahr. Mit Einsatz  moderner Schweißtechnik konnten 57% Arbeitszeit eingespart werden, mancher Auftrage wirft nun wieder eine attraktive Marge ab.

Der maritime Bereich hat zwar noch einen Anteil von 75 Prozent am Mesa-Geschäft, doch setzt das Unternehmen seit einiger Zeit ganz bewusst auf die Ausweitung neuer Geschäftsfelder. „Da sich der weltweite Schiffbaumarkt immer mehr verändert, bauen wir ganz gezielt unser Engagement in anderen Branchen auf“, erklärt Geschäftsführer Pierre Mack. Ein Fokus liegt dabei auf dem Schienenfahrzeugbau, wo sich Mesa mehr und mehr einen Namen macht. Denn dort sind die Qualitätsanforderungen besonders hoch. Jeder Zuliefererbetrieb muss nach der DIN 15082-2 zertifiziert sein und eine entsprechend hohe Schweißgüte garantieren können. „Ein Terrain, auf dem wir uns von unseren Wettbewerbern differenzieren können“, erläutert Mack.

Ein wichtiger Schlüssel dafür war die Anfrage von Dräger. Das Lübecker Unternehmen suchte einen Lieferanten für Stahl-Wassertanks, die in den bundesweit sieben Lösch- und Rettungszügen der Deutschen Bahn zum Einsatz kommen. Auf jedem Zug ist jeweils ein Wagen mit zwei 10.000 Liter fassenden Wasserbehältern ausgestattet. Diese fertigt Mesa seit 2014. Bei der Stahlkonstruktion aus drei Segmenten und einer Schwallwand steht vor allem das Schweißen im Vordergrund. Der Mesa-Geschäftsführer Mack kalkulierte das Projekt und musste nach der Konstruktion und bei der Produktion der ersten Tanks aber feststellen, dass der Fertigungsaufwand bedeutend höher ist als ursprünglich angenommen.

Technologieberatung führte zu anderer Fertigung
Er griff zum Telefon und ließ sich von EWM in Rathenow beraten. Niederlassungsleiter Toralf Pekrul analysierte nach dem Konzept der Innovations- und Technologieberatung „maXsolution“ den Fertigungsablauf und ermittelte mit Mesa Verbesserungspotenziale sowie deren konkrete Planung und Umsetzung. „Sicher war es eine gewisse Herausforderung, für diese komplexe Anwendung einen prozesssicheren Produktionsprozess zu entwickeln, aber genau das ist unsere Stärke“, berichtet Pekrul. Er empfahl Mesa ein völlig verändertes Fertigungsverfahren. So sollten EWM-Stromquellen mit dem neuen richtungsstabilen und druckvollen Lichtbogen „forceArc puls“ zum Einsatz kommen, die deutliche Einsparungen der Arbeitszeit, des Materialverbrauchs und der Stromkosten ermöglichen. Das Schweißen der Bauteile sollte künftig nicht mehr in Zwangslage, sondern in den Positionen PA und PB erfolgen. Zudem war eine teilweise Mechanisierung mit einem pistengeführten Schweißtraktor für das Fügen der langen Bauteile Kern der neuen Lösung. Darüber hinaus sollten auch die exakt auf die Schweißgeräte abgestimmten Brenner und Schweißzusatzwerkstoffe für weitere Effizienzgewinne sorgen.
„Neben unserer technischen Lösung und den dafür erforderlichen Schweißversuchen ging es aber zunächst darum, die erforderlichen Verfahrensprüfungen zu absolvieren“, erinnert sich Pekrul. EWM führte diese für den Kunden durch, übernahm anschließend die Einweisung der Mesa-Mitarbeiter und begleitete die komplette Inbetriebnahme. Auch das ist Teil von „maXsolution“ und dem zugrundeliegenden Ansatz, dem Kunden nicht nur mit innovativer Technik, sondern auch mit Beratung und sämtlichen Dienstleistungen über die gesamte Prozesskette hinweg zur Seite zu stehen. „Die Effizienzgewinne und Verbesserungen sind wirklich frappierend", betont Mack.

57 Prozent Zeiteinsparung
So konnte Mesa im Vergleich zu der noch bei der Herstellung der ersten vier Wassertanks zum Einsatz gekommenen konventionellen Schweißtechnik mit der neuen Lösung 57 Prozent der Arbeitszeit für das Schweißen und Schleifen einsparen. Waren zuvor noch 781 Stunden Arbeitszeit für ein Tankset erforderlich, so ermöglichte der Wechsel auf die neue Technik eine Reduktion auf nur noch 339 Stunden. Das Mechanisieren des Fügeverfahrens trägt dazu deutlich bei und führt wegen der dadurch möglichen hohen Konstanz zugleich zu einer Verbesserung der Qualität um 30 Prozent.
Die erheblich kürzere Schweißzeit ist aber vor allem Ergebnis des innovativen Lichtbogens „forceArc puls“. Schon die dadurch nicht mehr notwendige Nahtvorbereitung führt zu einem 30 Prozent schnelleren Schweißen. „Während wir früher für die Vorbereitung sowie das Ausschleifen von Lagen und Nachschleifen der Ansatzstellen noch mehr als die Hälfte der Zeit aufbringen mussten, ist dies nun so gut wie nicht mehr erforderlich“, stellt Tino Volkmer, verantwortliche Schweißaufsichtsperson bei Mesa, fest. Zudem reduziert das wärmeminimierte Verfahren den Verzug und die Spritzerbildung um jeweils zehn Prozent. Ein weiterer Effekt ist die Verringerung des Strombedarfs um die Hälfte sowie des Verbrauchs von Schutzgas und Schweißzusatzwerkstoffen um 40 Prozent.
„Die Einsparungen durch die neue Technik sind derart groß, dass sich unsere Investition schon mit dem ersten Los, das wir nach der Einführung gefertigt haben, voll amortisiert hat", freut sich Mack. Das ermöglicht kürzere Lieferzeiten, völlig andere Kalkulationen und sorgt für freie Kapazitäten, die nun an anderer Stelle eingesetzt werden können.

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