Teckentrup im Wandel
Tür- und Tor-Spezialist hat die Zukunft in Arbeit
Teckentrup setzt jährlich ca. 150.000 Stahlblechtüren ab. Die Verarbeiter sind nach Angaben des Herstellers zu etwa 50% Metallbauer. Welche Entwicklung ein Unternehmen nehmen kann, das vor mehr als 80 Jahren als Schlosserei begann, wurde beim jüngsten Pressetag am zweiten Produktionsstandort in Großzöberitz gezeigt.
Mit insgesamt 900 Mitarbeitern und einem Umsatz von 140 Millionen Euro in 2013 ist Teckentrup hierzulande im Segment Brandschutz einer der marktführenden Tür- und Torhersteller. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Verl kann Referenzen wie den Flughafen Luxemburg, das Konzerthaus Harpa in Reykjavik, das Fußballstadion Hoffenheim oder aktuell die Elbphilharmonie Hamburg vorweisen.
Noch ist der Zulieferer mit einem Exportanteil von ca. 20 % auf den Binnenmarkt konzentriert. Das wird allerdings nicht mehr lange so sein. „Das Exportgeschäft in den Ländern Österreich, Schweiz, den Benelux-Staaten und Skandinavien wird stark ausgebaut“, kündigte Jörg Vogelsang an – einer von drei Geschäftsführern.
Steter Wandel scheint eine der Zutaten für das Erfolgsrezept von Teckentrup zu sein. Ein Beispiel dafür ist das Garagentor. Eine Innovation, mit der der Hersteller in den 1960er- und 1970er- Jahren reüssierte, damals konstruiert als Schwingtor. Inzwischen ist es eine Art Auslaufprodukt, die Stückzahlen sind stark rückläufig. Abgelöst wurde das Schwingtor vom Sectionaltor, das in hohen Stückzahlen hergestellt wird.
Der Produktionsstandort in Sachsen-Anhalt wurde 1992 nach der Wende gegründet und seither stetig ausgebaut. „Im Bereich Brandschutz bestand im östlichen Teil des Landes ein Nachholbedarf, sodass wir Potenzial für einen zweiten Standort gesehen haben“, sagt Hartmut Wegener, Technischer Betriebsleiter. Inzwischen umfasst die Produktionsfläche 38.000 Quadratmeter. Damit sich die Mitarbeiter flink auf dem Areal bewegen können, stehen 50 Betriebsfahrräder zur Verfügung. Derzeit werden hier außer Schwingtore auch Roll- und einwandige Falttore gefertigt, Stahlblechtüren sind in Dicken von 42 mm und 62 mm im Programm — möglich sind Stahldicken zwischen 0,5 bis 1,5 mm.
Stete Automatisierung
Die Fertigungslinie für Stahlblechtüren ist weitestmöglichst automatisiert. Am Produktionsstandort in Großzöberitz werden jährlich über 90.000 Stück hergestellt. Die neueste Fertigungsanlage wurde 2012 in Betrieb genommen. Mit Einsatz der CNC-gesteuerten Maschinen können täglich in einer Schicht bis zu 800 Türflügel hergestellt werden – in der Mehrheit T30-Türen und Mehrzwecktüren. Die Nachfrage nach T90-Türen wird mit ca. 25 % beziffert.
Jeden Handgriff kann die Fertigungsanlage nicht übernehmen. Werkstattplätze, an denen geschliffen, geschraubt und geschweißt wird, schließen sich seitlich an die Fertigungslinien an. Vor allem wenn spezielle Lösungen wie der Einbau von Sichtfenstern, Panikstangen oder Lüftungsgittern nötig sind, werden die Türen vom Rollband der Fertigungsstraße heruntergenommen und von Hand weiterbearbeitet.
Zügig ist inzwischen auch der Takt der Pulverbeschichtungsanlage. „In einer Geschwindigkeit von 10 Metern pro Minute werden Türen und Zargen beschichtet“, informiert Wegener. Pulver, das seitlich von der Türe abfällt, wird wieder in den Beschichtungsprozess zurückgeführt. „Die verwendeten Materialien haben keine gesundheitsgefährdenden Eigenschaften“, betont Vogelsang. Der Mitarbeiter in der Beschichtungsanlage trägt eine Atemschutzmaske gegen den Pulverstaub. Soll mit der Beschichtung eine Fassadenqualität erreicht werden, wird die Stahlblechtüre durch die Zyklonanlage gefahren. Dieses Verfahren bietet mit dem gesamten RAL-Farbspektrum im Angebot vielfältigere Designs. „Die Anlage wird ab einer Stückzahl von 20 Türen in Betrieb genommen – für kleinere Losgrößen arbeiten wir von Hand“, so Wegener.
Das hohe Maß an Automatisierung hat zum einen die Lieferzeiten halbiert: „In der Regel stehen für die Fertigung sieben bis elf Tage zur Verfügung.“ Zum anderen die Personalorganisation entspannt: 190 von 240 Mitarbeitern sind in Großzöberitz in der Produktion beschäftigt. „Zu etwa 70 % handelt es sich um Fachkräfte, viele von ihnen sind als Konstruktions- oder Fertigungsmechaniker Richtung Feinblechbearbeitung ausgebildet“, berichtet Wegener. Für die Fertigung von Stahlbauelementen im Brand- und Rauchschutz bestehen komplexe normative Vorgaben. Im Ernstfall geht es um Leben oder Tod, ein Fehler im Produktionsablauf wäre einer zuviel. „Ungelernte Kräfte können in diese Verantwortung nicht eingebunden werden“, erklärt Vogelsang.
Auftrags- statt Lagerproduktion
Der Trend weg von der Lager- hin zur Auftragsproduktion steht für eine weitere markante Änderung der Marktsituation. Betrug die Auftragsfertigung vor 15 Jahren etwa 20 %, sind es heute 60 %. „Obwohl wir über ein Lager für ca. 30.000 Türen verfügen, liefern wir lieber vom Band weg aus“, meint Vogelsang. Gelagert wird vor allem die klassische Feuer- und Rauchschutztüre.
Ohne Präzision keine Qualität
Dass das Marktsegment Brandschutz Aufwand und präzises Arbeiten bedeutet, ist geläufig — insbesondere wenn die Elemente multifunktional ausgestattet werden. „Wird ein neuer Türtyp auf den Markt gebracht, dauert die Entwicklung mindestens zwei Jahre“, sagt Wegener. „Insgesamt fertigen wir derzeit 350 verschiedene Normgrößen bzw. -typen.“
Für die Prüfung von Feuerschutz gilt die DIN 4102 bzw. EN 1634-1. Soll die Türe auch den Vorgaben des Rauchschutzes entsprechen, dann muss sie zugleich nach der DIN 18095 bzw. EN 1634-3 geprüft werden. Kommen Funktionen im Einbruchschutz und Schallschutz hinzu, dann findet für einbruchhemmende Funktionen die DIN EN 1627 Anwendung und für Schallschutz die DIN EN 20140. Wer sich ein T90-Feuerschutzschiebetor in der Größe 8.500 x 6.000 mm beim Test eingespannt in einem Brandofen vorstellt, dem werden die Dimensionen des Aufwandes klar.
Gemäß den Vorschriften wird zweimal im Jahr das Werk durch die Fremdüberwachung geprüft. „Wir prüfen unsere Feuerschutzabschlüsse bereits seit acht Jahren nach der EN 16034“, sagt Vogelsang. Das ist vorteilhaft für das europäische Geschäft. Die Schweden sind bereits seit einigen Jahren Stammkunde. Der Geschäftsführer fügt hinzu: „Dort sind die Anforderungen teils sogar höher, beispielsweise werden die Wohnungseingangstüren als Fluchttüren konstruiert, in puncto Einbruchhemmung ist RC3 Standard und eine Bodendichtung für die Rauchdichtigkeit ist obligatorisch.“
Ersetzt voraussichtlich im Oktober 2019 das CE-Zeichen die nationale allgemeine bauaufsichtliche Zulassung, sind bei Teckentrup die Anforderungen auch der neuen EN 1634 längstens Standard. Wettbewerber, die aus europäischen Nachbarländern zu günstigeren Preisen ähnliche Produkte anbieten, müssen sich nicht nur kritisch beäugen lassen. „Hier wird sich schnell die Spreu vom Weizen trennen: Bauelemente, die für wenige hundert Euro angeboten werden, können nach unserer Erfahrung nicht kostendeckend hergestellt werden – oder erfüllen nicht die erforderlichen Qualitätsstandards“, sagt Vogelsang.
