Hightech sichert Wettbewerbsvorteil
Investition in multifunktionale Plasmaschneidanlage
Die Firma Bohnacker Metall im fränkischen Feuchtwangen hat sich über Jahrzehnte einen Namen als Lohnschneider gemacht. Kleinste Auftragsarbeiten werden ebenso durchgeführt wie große Baugruppen für aufsehenerregende Projekte beispielsweise das Laktha Center in Sankt Petersburg. Mit Anschaffung einer multifunktionalen Plasmaschneidanlage will das Unternehmen seine Vorreiterrolle untermauern.
Die Fußball-Weltmeisterschaft 2018 in Russland wirft ihre Schatten voraus. In dem Land, in dem die Deutsche Nationalmannschaft Mitte des Jahres nach der Titelverteidigung greift, dort wird aktuell das höchste Gebäude Europas gebaut. 462 Meter hoch wird das Laktha Center im Norden von Sankt Petersburg. Das Mehrzweckgelände mit dem großen Turm in der Mitte beinhaltet auf 400.000 m² Nutzfläche Büroräume, Sportanlage, Panoramarestaurant und ein Freiamphitheater. Involviert in das Mammutprojekt ist die Firma Bohnacker Metall. Etliche Tonnen an Zuschnitt wurden vom dem Betrieb im fränkischen Feuchtwangen für den Bau des Prestigeturms angefertigt.
Vom Metallbauer bis zum Weltmarktführer
Das Portfolio des Lohnschneiders umfasst unter anderem Abkanten, Schweißen, Richten, Stanzen wie auch Laserschneiden, Feinplasmaschneiden und Autogenschneiden. Ebenso ist die 3D-Konstruktion in der Firma möglich. „Wir sind flexibel und schlagkräftig. Wir punkten mit Qualität, Preis und Leistung. Zudem sind wir so aufgestellt, dass wir Schnellschüsse unterbringen können“, erklärt Marcus Pfeiffer. Gemeinsam mit seinem Vater Bernhard, beide im Schwerpunkt für den kaufmännischen Part zuständig, übernahm er 2013 das Unternehmen. 2016 kam mit Joachim Peter ein weiterer Geschäftsführer hinzu, der sich vorrangig um Technik, Konstruktion und Produktion kümmert.
Laser- oder Plasmaschneidanlage In dieser Konstellation wurde und wird seither der Betrieb modernisiert, neu strukturiert und für die Zukunft fit gemacht. Als es um eine Ersatzbeschaffung für in die Jahre gekommene Technologie ging, beobachtete das Entscheidungsgremium ausgiebig den Markt. Erst auf der Suche nach einer Laserschneidanlage entschied man sich nach Analyse der eigenen Aufträge und der hausinternen Prozessketten für eine Investition in eine Plasmaschneidanlage. Denn: „Einen großen Teil unseres aktuellen Auftragsvolumens arbeiten wir mit Plasma ab“, sagt Bernhard Pfeiffer. Gesucht wurde nun eine Schneidlösung mit einem Doppel-Rotator zur zeitgleichen Abwicklung von zwei identischen Schneidaufträgen mit einer leistungsstarken Bohrspindel für anfallende Zerspanungsaufgaben auf einer großzügigen Bearbeitungsfläche.
Zwei Plasma-Alleskönner
Die Wahl fiel auf die Baureihe MG von MicroStep. Zwei MicroStep R5 Rotatoren wurden integriert. Die endlosdrehenden Fasenaggregate ermöglichen Fasenschnitte beispielsweise für die Schweißnahtvorbereitung bis zu 50°. Mit dem integrierten Bohrsystem sind Bohrungen bis 40 mm und Gewinde bis M33 möglich.
Sechs Tage im Dreischichtbetrieb
Seit dem Jahreswechsel ist die Schneidanlage in Betrieb, geschnitten wird im Dreischichtbetrieb, meist sechs Tage die Woche. Die Produktionsgeschwindigkeit hat sich seitdem erhöht, Kundenaufträge können günstiger angeboten und schneller abgewickelt werden. „Die letzten Maschinen waren aus 2006, das ist unglaublich, was sich da getan hat. Von der Qualität weitaus besser, die Schneidgeschwindigkeiten sind deutlich besser, die Lebensdauer der Verschleißteile hat sich gewaltig erhöht. Um wirtschaftlich fertigen zu können ist es natürlich außerdem ein riesen Unterschied, ob ich mit einem oder mit zwei Rotatoren arbeite“, sagt Joachim Peter. Zusätzlich zum Schneidsystem mit zwei Fasenschneidköpfen investierte die Firma in eine Plasmaschneidanlage der Baureihe MasterCut. Diese wurde für hochwertige und schnelle 2D-Plasmaschnitte im Flachmaterial ausgelegt. red
Plasmaschneidanlage MG-PRPRB 12001.40
Das Lohnschneidunternehmen entschied sich für eine MG Plasmaschneidanlage von MicroStep mit zwei endlosdrehenden Plasma-Rotatoren des Typs R5 für zeitgleiches Fasenschneiden zum Beispiel zur Schweißnahtvorbereitung bis zu 50°. Damit können parallel zwei identische Bauteile geschnitten und gefast werden. Als Stromquelle ist je eine Plasmaanlage des Typs HiFocus 360i neo mit automatischer Gaskonsole und Contour Cut Speed-Technologie von Kjellberg angeschlossen. Zudem sorgt die automatische, patentierte Kalibriereinheit ACTG für exakte prozesssichere Ergebnisse.
„Mit zwei Rotatoren können wir wirtschaftlicher produzieren. Uns hat außerdem das Kalibriergerät überzeugt, das spart richtig Zeit wenn ich eine kleine Verstellung habe. Bei zwei Rotatoren ist das umso wichtiger“, so Geschäftsführer Joachim Peter. Der Alleskönner wurde entwickelt für höchste Anforderungen im Mehrschichtbetrieb und maximale Flexibilität. Die Firma Bohnacker setzte auf eine Arbeitsfläche von 12.000 x 4.000 mm.
Vollautomatische Bohrspindel
Einen großen Stellenwert bei der Auswahl der Schneidlösung nahm die Möglichkeit zu bohren, zu senken und zu gewinden ein. Mit der installierten automatischen Bohrspindel sind Bohrlöcher bis 40 mm und Gewinde bis M33 möglich. Ein 16-fach Werkzeugwechsler an der Portalbrücke spart Zeit und ermöglicht eine schnelle Werkzeugaufnahme. Beim Werkzeug vertraut der Lohnschneider auf die hochwertigen Produkte von MicroStep-Partner Kennametal. Bis zu 800 Bohrungen werden beim fränkischen Traditionsbetrieb pro Werkzeug durchgeführt.
Plasmaschneidanlage Mastercut-P 9001.20
Als zweite Plasmaschneidanlage investierte die Firma Bohnacker in die Baureihe MasterCut mit einer Arbeitsfläche von 9.000 x 2.000 mm für großformatiges Flachmaterial. Die MasterCut ist ein flexibles und robustes Schneidsystem für eine Vielzahl an Schneidaufgaben. In der Ausführung beim Feuchtwanger Lohnschneidbetrieb wurde ein 2D-Plasmabrenner installiert für präzise, hochwertige und preisgünstige Plasmaschnitte. Als Plasmastromquelle fungiert eine Kjellberg HiFocus 161i neo mit automatischer Gaskonsole und ContourCut Speed-Technologie von Kjellberg Finsterwalde.
