Ziegler in Lollar
Umwelt- und Qualitätsmanagement
Immer mehr Unternehmen der Branche legen Wert auf nachhaltiges Produzieren und Wirtschaften. Andreas Ziegler hat bereits vor mehr als 20 Jahren begonnen, in seinem Betrieb Umwelt- und Qualitätsmanagement nach DIN-Normen zu etablieren. Das Unternehmen im hessischen Lollar ist seit vielen Jahren zertifiziert.
Aus einer Schlosserei mit drei Mitarbeitern, die Helmut Ziegler 1978 übernommen hatte, ist heute ein Familienunternehmen mit 55 Mitarbeitern geworden. Zum Portfolio gehören Balkone, Stützen und Geländer, Treppen oder Überdachungen. Ein weiteres Standbein ist die vorwiegend vollautomatisierte Fertigung von Tauch- und Fühlerhülsen für Hersteller aus Heizungs-, Klima- und Gebäudetechnik sowie dem Anlagenbau. Andreas Ziegler führt das Unternehmen seit 2012 in zweiter Generation: „Schon vor dem Einstieg in die Geschäftsführung arbeitete ich im Betrieb meines Vaters mit und bin bis heute zuständig fürs Qualitäts- und Umweltmanagement“, sagt der gelernte Maschinenbauer, der nach seiner Ausbildung ein Studium der Energie- und Wärmetechnik abgeschlossen hat.
Qualitäts- & Umweltmanagement seit 1998
Bereits 1998 hat Andreas Ziegler begonnen, interne Arbeitsprozesse nach Normen des Qualitäts- (QM) sowie Umweltmanagements (UM) auszurichten. Zum einen, „weil der „Umweltgedanke im Unternehmen schon immer im Fokus stand“, zum anderen wegen der Kunden der Serienfertigung: „Unter unseren Auftraggebern sind viele Konzerne, die bereits Ende der 90er-Jahre den Wunsch nach zertifizierter Qualität äußerten. Es hat sich damals dann angeboten, nicht nur Qualitätsmanagement, sondern direkt auch Umweltmanagement mit einzuführen. Und zwar nicht nur für die serielle Fertigung, sondern für das gesamte Unternehmen“, erläutert der Ingenieur. Um allen QM- und UM-Vorgaben gerecht zu werden, holte sich Ziegler damals externe Unterstützung von einem Unternehmensberater, mit dem er bis heute immer wieder zusammenarbeitet.
Als eine der ersten QM-Maßnahmen wurden alle internen Arbeitsschritte definiert und niedergeschrieben. Denn sämtliche Abläufe sollten sowohl für Mitarbeiter als auch für externe Auditoren jederzeit nachvollziehbar sein. Durch das kleinteilige Betrachten der innerbetrieblichen Prozesse konnten gleichzeitig Verbesserungen identifiziert werden: „In der Serienfertigung haben wir etwa festgestellt, dass wir mit speziell für uns angefertigten Sondermaschinen effizienter produzieren können“, gibt Ziegler ein Beispiel. Um Energie zu sparen, wurden außerdem Blockheizkraftwerkanlagen installiert. Aus der Abluft von Druckluftkompressoren wird Wärme zurückgewonnen, um Betriebsräume zu heizen oder Brauchwasser zu erwärmen. Die gesamte Beleuchtung des Betriebs erfolgt mit LED-Leuchten.
Der Einsatz von zwei Teilewaschanlagen, um Bauteile vor dem Lackieren, Schweißen oder Löten zu entfetten, spart weitere Ressourcen: „Ohne diese Anlagen müssten wir die Stahl- und Metallteile von Hand reinigen, was auf jeden Fall einen höheren Verbrauch von Einwegputztüchern, Lösemittel und Verdünnung bedeuten würde“, verdeutlicht Ziegler. Bei den Putztüchern, die außerhalb der Teilewaschanlagen zum Einsatz kommen, handelt es sich um wiederverwendbare Tücher von einem Textil-Sharing-Anbieter. Der Dienstleister holt die Reinigungstücher regelmäßig ab – gemeinsam mit der im Betrieb getragenen Arbeitskleidung – wäscht die Textilien und bringt sie wieder ins Unternehmen zurück. Wie Ziegler arbeitet auch der Textil-Dienstleister mit einem zertifizierten Total-Quality-Management-System. „Wir achten auch bei unseren Lieferanten und Kooperationspartnern auf Qualität und Nachhaltigkeit“, betont der Unternehmer.
PV-Anlage und Laserschweißanlage
Strom produziert Ziegler in seinem Betrieb selbst: Seit Mitte dieses Jahres befindet sich eine Photovoltaikanlage auf dem Hallendach mit einer Leistung von 100 kWp. „Die daraus gewonnene Energie nutzen wir unter der Woche im Eineinhalb-Schichtbetrieb komplett. Am Wochenende gewonnene, überschüssige Energie wird ins Stromnetz gespeist. Spätestens innerhalb der nächsten zwölf Jahre hat sich die Investition amortisiert“, berichtet der Ingenieur und weist auf die Stahlkonstruktion hin, mithilfe der die PV-Anlage auf das Hallendach installiert wurde: „Die Solarpanels stehen dank der Stahlträger halbschräg über dem Lichtband, das die gesamte Halle durchzieht. Bei starker Sonneneinstrahlung sind die Räume durch diese Beschattung nun deutlich kühler als früher und müssen weniger klimatisiert werden. Trotzdem fällt noch ausreichend Tageslicht ein.“
Jüngste Anschaffung ist eine Laserschweißanlage, die nicht nur Energie, sondern auch einen Arbeitsschritt spart: „Der bisherige Microplasma-Schweißvorgang verursachte Anlaufverfärbungen an den Schweißstellen, die in einem Folgeschritt energieintensiv mit Glasperlstrahlen beseitigt werden mussten. Mit der Laserschweißanlage entfällt ein Großteil dieser Nacharbeit, was zusätzlich Ressourcen spart“, erklärt Ziegler. Die neue Produktionsanlage sorgt bei deutlich geringeren Prozesszeiten zudem für eine höhere Produktionsmenge und hat den Betrieb damit wettbewerbsfähiger gemacht.
Förderprogramme nutzen
Die Finanzierung der gut 400.000 Euro teuren Anlage wurde bezuschusst von PIUS-Invest, einem Förderprogramm der Wirtschafts- und Infrastrukturbank Hessen. Gefördert werden kleine und mittelständische Unternehmen mit Sitz in Hessen aus den Bereichen Produktion, Handel und Dienstleistung. Förderfähig sind Vorhaben, die zu einer wesentlichen Verbesserung der Kohlenstoffdioxid (CO2)-Bilanz beitragen. Der Zuschuss beträgt einen Euro pro eingespartem Kilogramm CO2. „Viele Inhaber kleinerer Betriebe wissen oft gar nicht, dass sie Fördermaßnahmen nutzen könnten. Dabei ließen sich mit entsprechenden Zuschüssen Innovationen umsetzen, die ein kleines Unternehmen auf sich alleine gestellt vielleicht nie angehen würde“, so Ziegler.
Mehr als 99.000 Kilowattstunden, was einem CO2-Ausstoß von 207 Tonnen entspricht, ließen sich bei Ziegler einsparen, wenn alle innerhalb der Förderberatung evaluierten Projekte umgesetzt werden. „In der Berechnung ist allerdings auch unsere PV-Anlage enthalten, die wir komplett selbst finanziert haben. Denn ein Zuschuss hätte einen teuren Stromspeicher zur Bedingung gemacht, den wir für die Stromerzeugung für unseren Betrieb jedoch nicht benötigen“, erklärt Ziegler. Erst einmal zurückgestellt hat der Geschäftsführer die Anschaffung einer Lötanlage. „Aktuell nutzen wir eine Flammlötanlage, die mit Erdgas betrieben wird. Um die Abwärme zu reduzieren und eine höhere Prozesssicherheit zu gewinnen, hatten wir überlegt, auf Induktionslöten umzustellen. Doch die Investition lohnte sich dann wirtschaftlich nicht für unseren kleinen Betrieb.“ Für die nahe Zukunft geplant sei allerdings eine neue Hallenbeheizung. Die derzeit noch eingesetzten Heizlüfter sollen durch Deckenplatten mit energiesparender Dunkelstrahl-Technologie ersetzt werden. Die so erzeugte Infrarotwärme gilt außerdem als besonders angenehm, da sie gleichmäßig, zugfrei und direkt wärmt.
Regelmäßige Re-Zertifizierung
„Unsere Zertifizierungen werden jährlich in einem Audit geprüft und erneuert. In Vorbereitung darauf finden jährlich fünf bis zehn interne Prüfungen statt, so stellen wir sicher, dass wir stets alle Norm-Vorgaben erfüllen“, berichtet Ziegler. Sein Betrieb ist nicht nur zertifiziert nach den DIN-Normen EN 14001 und 9001 des Umwelt- und Qualitätsmanagements: Durch eine werkseigene Produktionskontrolle erhalten tragende Stahl- und Aluminiumbauteile, die als Bauprodukte ausgeliefert werden, eine europaweit gültige CE-Kennzeichnung. Das Zertifikat nach EN 1090-2 weist die Qualifikation der Mitarbeiter nach, inklusive der erforderlichen technischen Schweiß-Ausrüstung, sowie das Einhalten festgelegter wesentlicher Produkteigenschaften. Außerdem ist das Unternehmen TÜV-geprüfter Fachbetrieb nach dem Wasserhaushaltsgesetz und erfüllt somit die Voraussetzungen für den Bau von Ölwannen.
Die Rolle des für eine Zertifizierung vorgeschriebenen Qualitätsmanagement-Beauftragten übernimmt der Geschäftsführer selbst. Abteilungsleiter und Meister arbeiten ihm zu, vor allem bei der Vorbereitung für Audits. Bis vor einigen Jahren gab es alle Handbücher, Leitfäden und Prozessbeschreibungen nur in Papierform. Inzwischen kommt ein Dokumentenmanagementsystem (DMS) zum Einsatz. Alle Verfahrens- und Arbeitsanweisungen, Formblätter und sonstigen Beschreibungen sind digitalisiert und in einer Software hochgeladen, die über eine Schlagwortsuche verfügt. Die manuelle Suche nach Dokumenten in Aktenordnern gehört damit der Vergangenheit an. „Mit dem DMS sind wir heute deutlich digitaler aufgestellt und sparen neben Zeit auch viel Papier ein“, freut sich Ziegler.
